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Studium & Beruf Durch den Wolf gedreht
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09:40 04.11.2010
Maschinenbauer von Weltruf in Hannover
Quelle: Handout
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Auf den ersten Blick haben sie wenig gemeinsam. Und doch sind der Hightech-Winterreifen und die Gummimatte vor dem Skilift verwandt: Sie wurden durch eine Schnecke gedreht und haben danach eine Schablone durchlaufen. Im Industriejargon heißt das: Sie wurden durch Extrusion produziert.

Die Methode geht auf die Erfindung eines innovativen Geschäftsmanns und Ingenieurs aus Hannover zurück: Paul Troester entwickelte 1892 den Extruder, mit dem damals wie heute Reifen, Kabel und andere Kautschuk- und Kunststoffprodukte produziert wurden und werden. Somit ist Troester heute eine Art Rückgrat der Industrie, denn die Anlagen, mit denen weltweit produziert wird, entwickeln und bauen hannoversche Ingenieure.

Das Geschäft mit der Extrusion ist ausgesprochen international. „90 Prozent unseres Umsatzes erwirtschaften wir im Export“, sagt Peter Schmidt, der heute das Unternehmen leitet. Die größten Kunden sitzen in China, Russland, Indien und auf der Arabischen Halbinsel – also in Ländern, die als gewaltige Wachstumsmärkte gelten. Und die Produkte, für die Troester-Ingenieure die entsprechenden Maschinen entwickeln, sind in diesen aufstrebenden Staaten begehrt. Für den Ausbau der dortigen Stromnetze etwa werden dicke Energiekabel gebraucht, damit der Strom auch über weite Strecken transportiert werden kann. Und weil immer mehr Menschen in diesen Ländern mobil sein wollen, sind auch Reifen ein absoluter Zukunftsmarkt.

Es gibt aber auch in Deutschland viel Bedarf für Troester-Anlagen. „Früher gab es wenige zentrale Kraftwerke, die den Strom produzierten“, erklärt Schmidt. „Heute ist durch Windkraft, Biomasse und andere alternative Energieformen der Strommarkt viel dezentraler geworden. Und dadurch entsteht großer Bedarf an Energiekabeln.“

Die Ingenieure des hannoverschen Unternehmens organisieren gewaltige Projekte, denn meist wollen die Kunden alles aus einer Hand: Konzept, Umsetzung, Inbetriebnahme vor Ort und die Wartung. Für derart maßgeschneiderte Maschinen greifen sie durchaus tief in die Tasche – zwischen zwei und fünf Millionen Euro kosten Komplettpakete für ganze Industrieanlagen. Und doch sind die Auftragsbücher voll: 100 Millionen Euro Umsatz peilt die Firma für 2008 an, das sind 25 Prozent mehr als im Vorjahr. Troester ist mit seinen mehr als 500 Mitarbeitern, davon 460 in Hannover, 60 in Schanghai und fünf in den USA, in der Branche also eine echte Hausnummer. Dagegen weckt das Firmengelände in Wülfel bei den vorbeifahrenden Autofahrern keine Assoziationen. „Der Endverbraucher kennt uns eigentlich kaum“, sagt Maschinenbau-Ingenieur Tim C. Pohl.

Dafür kennt man die Firmen, für die Pohl Anlagen plant: Pirelli, Continental, Dunlop, Bridgestone – eben alles, was im Bereich Reifen Rang und Namen hat. Pohl ist übrigens ein gutes Beispiel für die Aufstiegschancen in den Ingenieurberufen: Der 34-Jährige hat schon früh im Maschinenbau Karriere gemacht; dem Studium in Aachen folgte die Promotion, dann übernahm er die Leitung der Entwicklungsabteilung bei Troester. Inzwischen ist er für den Geschäftsbereich Kautschukmaschinen zuständig.

Wenn ein neuer Auftrag winkt, setzen sich Verfahrenstechniker und Vertriebsingenieure zusammen und beraten: Haben wir so etwas schon einmal gebaut? Wie könnten wir das umsetzen, und was wird es kosten? Überhaupt spielt Geld in der täglichen Arbeit der Ingenieure eine wichtige Rolle – was sie planen, muss finanziell wasserdicht sein. Spätere Kostensteigerungen sind in der Reifenbranche undenkbar. „Die Unternehmen sind weltweit tätig und haben die Kosten genau im Blick“, sagt Pohl. „Wenn ein Werk in China neu gebaut wird, hat jede Anlage darin einen genau kalkulierten Preis, der nicht überschritten werden darf.“ Verhandelt wird dabei nicht zwischen Managern, die danach das Feld den Technikern überlassen. „Von Anfang an sitzen uns Ingenieure gegenüber“, sagt Pohl.

Warum so viele Anlagen benötigt werden? Ein Reifen besteht aus vielen, sehr unterschiedlichen Schichten – für jede davon gibt es eine eigene Anlage. In sie wird, vereinfacht gesagt, oben der Rohstoff eingefüllt, dann erwärmt und damit formbar gemacht. Anschließend wird die Masse durch den Extruder wie durch einen Fleischwolf gedrückt und erhält dadurch die gewünschte Form. Mit einer Temperatur von etwa 120 Grad kommt das Material dann aus dem Extruder, heißer darf es auf keinen Fall werden. „Sonst setzt der Vulkanisierungsprozess schon ein, und der ist bei Kautschuk unumkehrbar“, erläutert Pohl. Erst wenn alle Kautschukschichten abgekühlt und aufgewickelt sind, werden sie zum endgültigen Reifen zusammengefügt und dann vulkanisiert. Dadurch wird der Reifen temperaturbeständig und abriebfest – genau so, wie er sein sollte.

Die Maschine, mit der die Reifenproduzenten später einmal die einzelnen Kautschukschichten formen, ist 60 Meter lang und bis zu sechs Meter hoch. Unzählige Schläuche und Displays machen sie für den ungeübten Betrachter zu einem wahren Technikungetüm. Doch Marina Schroeder behauptet, dass es gar nicht so schwer sei, das Gerät zu verstehen. Die 24-Jährige hat bei Continental ein duales Studium mit Ausbildung absolviert und ist deshalb nicht nur Diplomingenieurin für Maschinenbau, sondern auch „Verfahrensmechanikerin für Kunststoff- und Kautschuktechnik“. Mit Anlagen dieser Dimensionen hat die hoch qualifizierte junge Ingenieurin schon seit Jahren zu tun, in ihrer Abschlussarbeit beschäftigte sie sich mit der Seitenwand eines Conti-Reifens. Das Studium allein sei aber nicht ausreichend, um die schwierige Materie zu durchblicken, sagt sie. „Wir hatten ein Semester lang Werkstoffkunde, da lernt man vielleicht die Grundlagen. Aber worauf es tatsächlich ankommt, kann man nur in der Praxis sehen.“ Ressentiments von männlichen Kollegen erlebe sie kaum, betont sie. Allerdings sei die Frauenquote im Management höher als in den Produktionshallen.

Als Projektleiterin bei Troester organisiert Schroeder nun Entwicklung und Bau von Kabelmaschinen. Deren Planung ist nicht gerade trivial, denn später soll darin verflüssigter Kunststoff um einen vorhandenen Kupferkern gegossen werden. Das kann aber nicht in der Horizontalen geschehen, erklärt Schroeder. „Sonst kommt es zu Tropfenbildung und unschönen Verformungen.“ Deshalb müssen die Anlagen bis zu 120 Meter hoch geplant werden – das Rohmaterial wird dann auch mal per Helikopter eingefüllt. Schließlich sollen die Kabel später schön glatt und tropfenfrei sein.

von Alexander Nortrup

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