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Studium & Beruf Wunstorfer Firma will Elektromobile attraktiver machen
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09:41 04.11.2010
Elektroautos aus Wunstorf
Elektroautos aus Wunstorf Quelle: Ralf Decker
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Was unterscheidet Giso Gillner und Dirk Morche von Hobbybastlern und „Jugend forscht“-Teilnehmern? Sie haben alles sauber durchgerechnet. Denn die beiden Firmenchefs sind studierte Wirtschaftsingenieure, haben früher Förderprogramme bewilligt und Firmengründer beraten. Und nun haben sie selbst Großes vor: Sie fertigen mit ihrer Wunstorfer Firma Ecocraft ein Fahrzeug, das Maßstäbe setzt in Sachen Umwelt und Wirtschaftlichkeit.

Der „Eco Carrier“ ist ein Elektroauto, und zwar eines, das auf den ersten Blick nicht besonders attraktiv wirkt: Der kastenförmige Lieferwagen erinnert an ein Spielzeugauto, seine archaisch anmutende Form scheint eher in die Vergangenheit denn in die Zukunft zu gehören. „Weit gefehlt“, sagt der 54-jährige Morche und lächelt. „Das Design ist einfach minimalistisch, wir konzentrieren uns aufs Wesentliche.“ Und technisch hat der Lieferwagen eine ganze Menge zu bieten – das fängt schon bei der Rahmenkonstruktion an: Normalerweise entsteht die Steifigkeit eines Autos durch die Karosserie. Bei Ecocraft hingegen sorgt dafür ein spezieller Rahmen, der „space frame“. Das Aluminiumgerüst rostet nicht, wiegt wenig und hat eine Verbindungssteife von 25 000 Newtonmetern pro Winkelgrad. Solche Werte weisen sonst nur schwere Geländewagen mit Stahlkarosserie auf.

Entwickelt hat den „space frame“ Firmenchef Morche, der für die technischen Fragen zuständig ist, während sein Geschäftspartner Gillner die Finanzen im Blick behält. Aus dieser Kombination entsteht ein unschlagbares Produkt: Wirtschaftlichkeit. „Die Fertigung sollte so ablaufen, dass sie schon bei kleinen Stückzahlen wirtschaftlich ist. Viele Ingenieure gehen oft leider anders vor“, sagt der 57-jährige Gillner. Außerdem seien viele Ingenieure in Deutschland gar nicht besonders daran interessiert, sich selbstständig zu machen. Auch das können die Firmenchefs nicht verstehen. Ihre Maxime lautet: Wer ein Auto bauen will, muss auch die Marktchancen ausloten. Und er muss sich eine Nische erarbeiten, in der sich Geld verdienen lässt.

Ein Beispiel für diese clevere Verbindung von Innovation und Marktanalyse ist eben der Rahmen. „Der kommt mit nur fünf verschiedenen Profilsorten aus, die weltweit verfügbar sind“, erläutert Morche. Die Idee dahinter: Das Fahrzeug könnte so künftig auch in fernen Ländern ohne großen Aufwand in Serie produziert werden. Das Ergebnis wäre eine Art Franchisesystem. Erst vor ein paar Wochen war eine Delegation aus Indien in Wunstorf, die Gäste erwägen tatsächlich eine Serienproduktion. „Wir verwenden möglichst viele Bauteile von der Stange, der Einfachheit halber“, sagt Gillner. Vorderachse, Bremse, Getriebe und auch die Motoren werden von Volkswagen und anderen Zulieferern bezogen.

Innovativ ist man dafür an anderer Stelle, zum Beispiel beim Wartungs- system der Fahrzeuge. „Wisdom“ nennt sich deren Online-Diagnosesystem. Es ermöglicht eine schnelle Fehlerdiagnose über das Mobilfunknetz. Dabei können die einzelnen Betriebsparameter jedes Transporters individuell abgefragt und eingestellt werden. Die Diagnose hilft bei der direkten Behebung der Störung und erlaubt konkrete Reparaturempfehlungen – was den Aufwand für Vertragswerkstätten minimiert. Das beste Argument für den potenziellen Käufer sind allerdings die Betriebskosten, denn die sind unschlagbar günstig. Sie liegen 50 Prozent unter denen eines herkömmlichen Transporters: Für 100 gefahrene Kilometer bezahlt man im Elektrobetrieb zwischen 2,50 und 4 Euro. Der genaue Preis ist dabei abhängig vom Stromtarif des jeweiligen Anbieters und von der individuellen Fahrweise.

Den Triumph der Einfachheit stellen auch die Achsen dar: Mit nur acht Schrauben wird die Hinterachse montiert, zehn Schrauben sind für die Vorderachse nötig. Mehr Arbeitsaufwand benötigen diese in Entwicklung und Produktion hochkomplexen Bauteile nicht. Das Motto ist klar: Prioritäten setzen. Sich nicht verzetteln.

Die Entwicklungshallen des kleinen Unternehmens sind auf dem Gelände des ehemaligen Fulgurit-Werks in Wunstorf angesiedelt. Der Ort ist Teil des Konzepts, denn hier kann man wachsen – und Wachstum streben die Wirtschaftsingenieure Morche und Gillner unbedingt an. Bislang sind knapp 20 Mitarbeiter bei Ecocraft beschäftigt: technische Zeichner, Mechatroniker, Schweißer, Metallbauer, Lackierer. Auch einen Werksstudenten gibt es, aber es dürfen gern noch ein paar mehr werden.

Gebaut werden die E-Transporter dann aber tief im Westen: Der Osnabrücker Autobauer Karmann fungiert als Auftragsfertiger für Ecocraft. Innerhalb von 23 Stunden wird dort ein Fahrzeug montiert. Bislang sind nur etwa 20 Stück zu Erprobungs- und Werbezwecken gebaut worden, bald sollen es aber 500 Autos pro Jahr sein.

Der „Eco Carrier“ wiegt nur 1200 Kilogramm, also etwa so viel wie der neue Fiat 500, und das, obwohl er breit wie eine Mercedes E-Klasse und stabil wie ein BMW X5 ist. Nur ein leises Summen ist bei der Testfahrt zu hören – trotzdem beschleunigt der Elektroflitzer von null auf 100 in flotten achteinhalb Sekunden. Und das mit umweltfreundlichem Stromantrieb, auf den Morche sichtlich stolz ist: „Zehn Millionen ,Eco Carrier‘ könnten in Deutschland fahren, ohne dass ein einziges neues Kraftwerk gebaut werden müsste.“

Aber so richtig fertig wird man mit einem solchen Projekt natürlich nie. Beim Rundgang durch die Produktionshalle wird der Chef hellhörig, als er gerade die Luftfederung eines Fahrzeugs durch einen kräftigen Schubs auf die Hinterachse demonstrieren will. „Irgendwas klappert.“ Morche schaut skeptisch auf das Innenleben des Fahrzeugs, rüttelt an den ziemlich stabilen Aluminiumrohren, überprüft mit einem weiteren kräftigen Schubs die Federung. „Das muss jetzt noch geklärt werden, vorher können wir nicht weitergehen“, sagt der 54-Jährige. Nach einer kurzen Besprechung mit dem Werkstattmeister ist das Problem behoben. Man merkt es Morche sofort an: Ungelöste Probleme lassen dem Ingenieur einfach keine Ruhe.

von Alexander Nortrup

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